QUY TRÌNH THI CÔNG SƠN ANPER
1. Phạm vi
Bản quy trình kỹ thuật sơn này bao gồm những yêu cầu tối thiểu đối với toàn bộ công tác thi công sơn các bề mặt cần sơn trang trí cả trong nhà lẫn ngoài trời cho công trình. Mục đích của tài liệu này là:
– Đưa ra các yêu cầu tối thiểu của ANPER trong các quá trình tiền xử lý bề mặt, chuẩn bị bề mặt, thi công sơn và kiểm tra.
– Xác định và đảm bảo chất lượng công tác sơn đạt yêu cầu.
– Quy định các bước, quy trình cần thiết đề ra sau đây cho công tác sơn bảo vệ.
Bản quy trình kỹ thuật này là một phần quan trọng của bất cứ thỏa thuận bảo hành nào có thể được đưa ra bởi JONUX Châu Á.
2. Hiệu lực và giới hạn
Bản quy trình kỹ thuật này sẽ có hiệu lực với bất cứ và toàn bộ công việc sơn nào thực hiện bởi bất kỳ và tất cả các nhà thầu thi công sơn nào sử dụng sản phẩm sơn ANPER .
3. Tiền xử lý bề mặt
3.1 Toàn bộ bề mặt (cả trong nhà lẫn ngoài trời) phải được kiểm tra xác định bất cứ hay toàn bộ các lỗi có thể ảnh hưởng đến chất lượng bảo vệ tốt của hệ thống sơn.
3.2 Vữa tô, bê tông mới phải đóng rắn hoàn toàn (tối thiểu 7 ngày đối với vữa tô và 28 ngày cho bê tông). Những yêu cầu cho việc đóng rắn bao gồm cung cấp độ ẩm và nhiệt độ cần thiết cho một khoảng thời gian tối thiểu.
3.3 Bê tông bị hư hại do va chạm cơ học hay các cốt thép đã bị rỉ sét/ ăn mòn, cần thiết phải được sửa chữa trước khi tiến hành công tác chuẩn bị bề mặt.
3.4 Bề mặt vữa tô, tường xây bị hư hại phải được sửa chữa bằng cách đục bỏ. tốt nhất là nên đục bỏ cho tới khi khu vực hết bị hư hại, sau đó tô lại chỗ hư hại.
3.5 Tẩy sạch dầu mỡ trên bề mặt một cách kỹ lưỡng bằng cách lau dung môi hoặc các phương pháp phù hợp khác để loại bỏ hoàn toàn các vệt dầu mỡ. Sau đó rửa nước ngọt áp lực cao để loại bỏ hoàn toàn mọi dấu hiệu của muối, chất bẩn và các tạp chất khác trên bề mặt.
4. Chuẩn bị bề mặt
4.1 Bê tông
4.1.1 Mục đích của công tác chuẩn bị bề mặt nhằm tạo ra một bề mặt bê tông thích hợp cho việc thi công sơn và độ bám dính tốt của hệ sơn. Do đó tất cả những lỗi của bê tông do tiếp xúc với hóa chất, bị nhiễm bẩn hay không đạt cần phải được sửa chữa .
4.1.2 Có nhiều phương pháp để chuẩn bị bề mặt bê tông trước khi tiến hành thi công sơn bảo vệ. Lựa chọn phương pháp nào tùy thuộc vào yêu cầu và đặc tính của từng công trình. Có các phương pháp sau:
Máy phun hạt không gây bụi: thường áp dụng cho bề mặt bê tông phẳng. Bề mặt sẽ bị va đập và làm nhám bằng các loại hạt thổi có kích cỡ khác nhau tùy theo yêu cầu về độ nhám. Bụi, các mảnh vỡ và tạp chất được thu hồi trong hệ thống để loại bỏ sau. Quá trình này hầu như không phát sinh bụi, không sử dụng nước làm ảnh hưởng đến sự bám dính của màng sơn, cho độ nhám phù hợp với hệ sơn sàn và nhanh hơn rất nhiều so với các phương pháp chuẩn bị bề mặt khác.
Máy mài đĩa: Thường áp dụng cho bề mặt bê tông không phẳng. Lưỡi gắn đầu kim cương rất cứng sẽ xoay và làm phẳng bề mặt bê tông. Hệ thống hút bụi có thể sử dụng kết hợp để bảo đảm không bụi trong suốt quá trình thi công. Các khuyết tật nhỏ và bề mặt bê tông lồi lõm cần được làm phẳng để dễ thi công và hạn chế hao hụt sơn.
Những phương pháp khác cũng có thể được áp dụng như:
– Phun cát: cát được thổi qua vòi dưới áp lực khí nén cao, quy trình này có thể dễ dàng điều chỉnh độ nhám bề mặt theo yêu cầu.
– Phun nước áp lực siêu cao: nước được phun dưới áp lực rất cao tạo ra xung lực lớn làm nhám bề mặt theo yêu cầu.
Các phương pháp chuẩn bị bề mặt khác nhau có thể áp dụng đạt theo yêu cầu nếu do người thi công có tay nghề chuyên môn cao.
Làm sạch hoàn toàn các tạp chất tồn đọng từ quá trình thổi hạt như bụi, hạt dính trên bề mặt bằng máy hút bụi hoặc chà bằng chổi, cọ sơn. *Lưu ý tránh nhiễm bẩn lại bề mặt đã sử lý do sờ tay vào bề mặt đã thổi hạt hay từ quần áo, giày của công nhân thi công.
4.2 Vữa tô, tường xây:
4.2.1 Bề mặt mới chưa sơn: Bề mặt trước khi sơn phải hoàn toàn khô, sạch và không chứa tạp chất bẩn. Độ ẩm tường cao cộng với mức độ nhiễm muối trong tường sẽ là nguyên nhân chính gây ra sự hư hại của màng sơn. Do đó cần thiết phải đo độ ẩm tường trước khi thi công sơn.
Dùng chất bịt kín để điền đầy các lỗ rỗ, vết nứt trước khi thi công sơn.
4.2.2 Bề mặt sơn cũ: Bề mặt cần sơn phải sạch, khô và không bị nhiễm dầu mỡ, bụi, nấm mốc hay bị hư hại.
Tẩy nấm mốc bằng chất tẩy rửa thích hợp, sau đó 1-2 ngày rửa lại dùng nước ngọt sạch. Tẩy sạch sơn hư hại, bụi bẩn và các tập chất khác bằng phương pháp rửa nước ngọt áp lực cao, xủi hay chà máy. Mài vát các mép sơn cũ còn tốt. sau đó sơn dặm các vị trí đã làm sạch dùng loại sơn lót thích hợp. Dùng chất bịt kín để điền đầy các lỗ rỗ, vết nứt trước khi thi công sơn.
5. Hệ thống sơn/ Thi công sơn Hệ sơn
5.1 Việc thi công sơn tốt nhất phải được thực hiện bằng máy phun sơn. Chỉ áp dụng chổi, cọ sơn cho công tác dặm vá, sơn dặm trước khi phun mỗi lớp hay cho các khu vực không quan trọng.
5.2 Sơn phải được pha trộn bằng máy khuấy cơ học để đạt được độ hòa trộn kỹ lưỡng giữa hai thành phần của sơn. Không được pha trộn sơn bằng phương pháp thủ công.
5.3 Trước khi sơn mỗi lớp tất cả các góc cạnh, lỗi nhô ra trên bề mặt và các vị trí khó tiếp cận phải được sơn dặm trước bằng chổi sơn để đảm bảo độ che phủ đồng đều và chiều dày màng sơn.
5.4 Thời gian khô để sơn phủ lớp kế tiếp phải được đảm bảo chính xác theo như chỉ dẫn trong bản thong số kỹ thuật sơn.
Cần thiết phải rửa lại bằng nước ngọt cho các bề mặt đã sơn vượt quá 48 tiếng trước khi sơn lớp kế tiếp
5.5 Trước khi sơn hay sơn lớp kế tiếp bề mặt phải sạch và khô.
Các tạp chất dính trên bề mặt như dầu mỡ, bụi, muối,v.v…phải được tẩy sạch bằng phương pháp thích hợp.
6. Các quy định khác
6.1 Các kết cấu giá đỡ, giàn giáo phải an toàn và dễ tiếp cận với toàn bộ bề mặt sơn không chỉ cho quá trình chuẩn bị bề mặt và thi công sơn mà còn phải tạo điều kiện dễ dàng cho công tác kiểm tra. Trong đó cần chú ý những điểm chính sau:
– Phải hạn chế đến mức tối thiểu các điểm tiếp xúc của giàn giáo với bề mặt được sơn.
– Giàn giáo không được che phủ bất kỳ khu vực nào trên bề mặt cần xử lý.
– Các kết cấu giàn giáo phải thiết kế sao cho dễ làm vệ sinh, không có các tấm rời. các đầu ống làm giàn giáo phải được bịt kín.
6.2 Không bao giờ được thi công sơn trong điều kiện thời tiết và môi trường nằm ngoài phạm vi hướng dẫn của ANPER , cụ thể trong các trường hợp sau:
– Trong thời tiết gió quá lạnh và bụi, sương mù hay không khí bị nhiễm bụi nặng.
– Nhiệt độ bề mặt không vượt quá 3oC so với điểm sương của môi trường xung quanh.
– Độ ẩm không khí tại môi trường xung quanh vượt quá 85%.
– Độ ẩm bê tông vượt quá 5% (theo khối lượng). Mỗi lớp sơn phải được thi công một cách liên tục với chiều dày đồng đều và không bị các khuyết tật như: lỗ châm kim, mắt cá, chảy sơn, sơn lót…..trên bề mặt.
6.3 Bảo quản sơn: Sơn phải luôn được bảo quản ở nơi thông gió tốt, không tiếp xúc trực tiếp với ánh nắng mặt trời hay các nguồn nhiệt khác. Chỉ mở các thùng sơn ngay trước khi sơn.
7. Kiểm tra / Kiểm soát chất lượng
7.1 Những yêu cầu chung Các công tác tiền sử lý bề mặt, chuẩn bị bề mặt và thi công sơn đề cập trong bản quy trình kỹ thuật sơn này sẽ được kiểm tra bởi ANPER , đại diện chủ đầu tư và nhân viên giám sát chất lượng của nhà thầu. ANPER sẽ có toàn quyền một cách vô điều kiện để thực hiện bất kỳ việc kiểm tra nào ở bất kỳ thời điểm nào. Bất kỳ công việc không đạt hay không tuân thủ một cách triệt để các yêu cầu đề ra trong bản quy trình kỹ thuật này sẽ phải được sửa chữa hoặc làm lại để đạt được tiêu chuẩn chất lượng đã đưa ra. ANPER sẽ có toàn quyền một cách vô điều kiện từ chối bất cứ hay toàn bộ công việc nào không tuân theo bản quy trình kỹ thuật này một cáchtriệt để.
7.2 Thông báo Nhà thầu sẽ phải thông báo bằng văn bản cho ANPER biết về ngày khởi công sơn thực tế tối thiểu một tuần trước khi tiến hành công việc để ANPER có thể bố trí các công tác cần thiết cho việc kiểm tra.
7.3 Tạo điều kiện đi lại dễ dàng Đại diện của ANPER sẽ có quyền và phải được tạo điều kiện tiếp cận nơi để vật tư và vị trí thi công. Nhà thầu sẽ phải cung cấp và tạo điều kiện cho đại diên của ANPER các phương tiện cần thiết để tiến hành côngtác kiểm tra một cách thỏa đáng, bao gồm cả giàn giáo, lối đi an toàn v.v.
7.4 Các thiết bị kiểm tra
Nhà thầu sẽ phải có trên công trường cũng như chuẩn bị sẵn những thiết bị kiểm tra cần thiết để tự kiểm tra chất lượng công việc của mình theo yêu cầu của bản quy trình kỹ thuật này. Yêu cầu tối thiểu về các thiết bị kiểm tra cần có trên công trường bao gồm:
– Các dụng cụ đo lường, kiểm tra điều kiện môi trường như: psychometer để kiểm tra độ ẩm tương đối (R.H), nhiệt kế tiếp xúc đo nhiệt độ bề mặt thép, bảng/ dụng cụ tính điểm sương của không khí, nhiệt kế môi trường.
– Các thiết bị đo chiều dày màng sơn ướt trong tình trạng vận hành tốt.
7.5 Nhật ký công việc
Nhà thầu sẽ phải có một sổ nhật ký công việc hàng ngày để ghi chép các thông số sau trong mỗi ngày làm việc.
– Nhiệt độ bề mặt và môi trường, độ ẩm tương đối, điểm sương và thời gian đo lường những dữ liệu này.
– Thiết bị, vật liệu dùng cho công tác chuẩn bị bề mặt và tiến độ công việc.
– Thiết bị, vật liệu dùng cho thi công sơn và tiến độ công việc.
– Chiều dày màng sơn lót.
– Mô tả chi tiết vật liệu sơn bao gồm cả mã số sản xuất và số lượng sử dụng.
– Nhật ký công việc hàng ngày này cũng phải diễn giải về vùng/ hạng mục đang làm việc và bất kỳ các kiểm tra nào đã được thực hiện.
– Nhật ký công việc hàng ngày phải được ký bởi đại diện ủy quyền của nhà thầu và sẽ có thể được đưa ra cho đại diện của ANPER tham khảo nếu được yêu cầu.
8. Bổ sung hay thay đổi quy trình kỹ thuật
Toàn bộ các thỏa thuận thực hiện trong quá trình thi công liên quan tới các công việc không đạt yêu cầu kỹ thuật hay thỏa thuận bổ sung cho bản quy trình kỹ thuật hiện tại sẽ phải được thực hiện bằng văn bản và ký kết bởi các đại diện của nhà thầu, chủ công trình và ANPER .
9. Những sai lệch
Những sai lệch nào đối với bản quy trình kỹ thuật này sẽ được báo cáo cho Jonux và chủ công trình biết. Các sai lệch sẽ được ghi nhận bằng văn bản bởi ANPER . Những báo cáo này phải đưa ra nội dung của hành động khắc phục và thời hạn thực hiện việc khắc phục.
10. Kết quả kiểm tra
Nhà thầu sẽ chuẩn bị báo cáo sau mỗi lần kiểm tra. Tất cả các báo cáo sẽ được chuyển tới chủ công trình vào thời điểm công việc kết thúc và được nghiệm thu, đồng thời gửi văn bản copy cho ANPER .
